به گزارش پایگاه خبری«عصرخودرو»  به نقل از زومیت؛داستان حضور فِرِدی در کارخانه‌ی پورشه پانامرا را از زبان خود او نقل می‌کنیم.
پورشه کارخانه‌ای است که با ساخت تنها یک خودرو در طول 60 سال گذشته، برای خود نامی دست‌وپا کرده است. البته همه‌ی ما می‌دانیم که این خودرو یکی از بهترین سوپر اسپرت‌های جهان بوده و از آن‌ زمان تاکنون نیز به‌مرور زمان تکامل یافته است. با این ‌حال، نام، طراحی و شکل پلتفرم آن ما را به زمانی بازمی‌گرداند که سرعت همه‌چیز، کمی پایین بود. درست حدس زدید، صحبت من در مورد پورشه 911 است؛ خودرویی با پیشرانه‌ای قوی و البته قرارگیری در جایی نامناسب. دلیل این طراحی دستیابی به ویژگی‌های فوق‌العاده جذاب هندلینگ با محدودیت‌های آن زمان بود. این مدل منحصربه‌فرد، در شهر اشتوتگارت، مقر اصلی پورشه، تولید شده است و محبوب‌ترین و پرفروش‌ترین خودروی این شرکت در تمام تاریخ محسوب می‌شود؛ البته تا زمانی که پورشه به خود آمد و متوجه شد که باید به سراغ خودروهای اسپرت دیگری برای فروش نیز برود.

پورشه در سال 2001 دست به افتتاح واحدی در بزرگ‌ترین شهر ایالت ساکسونی آلمان، لایپزیک، زد. این اولین گام پورشه برای بزرگ‌ترین ریسک خود بود. پورشه کاین در این کارخانه متولد شد و بعدها راه را برای ورود مدل افسانه‌ای Carrera GT باز کرد.
نزدیک به یک دهه از معرفی آن خودروها گذشته و پورشه چهار شرکت خود را وسعت داده است. واحد لایپزیک حالا مساحتی در حدود 93 هزار مترمربع دارد و محبوب‌ترین مدل‌های پورشه‌ یعنی ماکان، کاین و پانامرا در آنجا تولید می‌شود. آخرین نسل از این خودروها همگی روی پلتفرم جدید MSB فولکس‌واگن ساخته شده‌اند. واحد لایپزیک در حال حاضر بیش از 44 هزار کارمند دارد و به عقیده‌ی من یکی از ترسناک‌ترین واحدهای تولیدی خودرو است.

این مجتمع عظیم به سه بخش اصلی تقسیم می‌شود: بدنه، قسمت رنگ و خط مونتاژ. اگرچه من قادر به مشاهده‌ی فرآیند رنگ‌آمیزی خودروها نبودم، اما به‌اندازه‌ی کافی خوش‌شانس بودم که نحوه‌ی چگونگی تبدیل مواد اولیه به خودروهای لوکس در قسمت بدنه را ببینم. به‌علاوه من تمامی مراحل سرهم‌بندی خودروها به‌وسیله‌ی انسان و ماشین را در واحد مونتاژ مشاهده کردم.
در هنگام بازدید از واحد تولید بدنه، به‌سختی می‌توانستم فردی را در آنجا بیابم. درواقع، از میان 4 هزار کارمند شرکت، من تنها 6 تا 12 نفر را مشاهده کردم که انگار در ریلکس‌ترین حالت خود برای صرف غذا بودند! به‌علاوه این واحد فوق‌العاده تمیز و بی‌سروصدا بود.

تنها چیزی که نشان می‌داد اینجا یک کارخانه‌ی در حال کار است، وجود چراغ‌های روشن همراه با یک ربات در حال کار بود. این نشان می‌داد که همان چند کارمند هم در حال همکاری با آن ربات‌های خوب هستند.
اما نبود این موجودات خاکی در این بخش از کارخانه به دلیل خطای برنامه‌ریزی نبود. واحد بدنه در اصل این‌طور طراحی شده بود. نمی‌توان دقت انسان را با ربات‌های هدایت‌شونده‌ی لیزری مقایسه کرد، از این‌رو، فرآیند تولید بدنه از ورق‌های آلومینیومی تقریباً به‌طور کامل توسط ربات انجام می‌شد. ناگفته نماند افرادی هم در بخش کنترل کیفیت بدنه حضور داشتند و با بالاترین وسواس کار خود را انجام می‌دادند.

نبود افراد در سالن این شانس را به من داد تا نگاهی به خودروی جدید پانامرا بیندازم که روی پلتفرم MSB فولکس‌واگن تولید می‌شد. این استاندارد جدید برای خودروهای بزرگ شرکت بود. پورشه به‌جای جوش دادن قطعات فولادی به یکدیگر، به‌مانند سایر شرکت‌های خودروساز، آن‌ها را با ترکیبی از 5 ماده به هم متصل می‌کرد. مهم‌ترین مواد این ترکیب آلومینیوم همراه با مقداری فولاد ضدزنگ با مقاومت بالا، برای ساخت جدیدترین خودرو بود.
پورشه برای اتصال قطعات به یکدیگر از تکنیک‌هایی استفاده می‌کرد که شامل یک دستگاه دوخت غلتکی می‌شد. در این دستگاه از یک غلتک شبیه به اسکیت برد برای خم کردن فلز به‌منظور افزایش مقاومت و همچنین کش آمدن آن استفاده می‌شد. پس‌ازاین مرحله، دو قطعه‌ی جدا از هم با فناوری پیشرفته‌ی Flowdrill کاملاً به هم محکم می‌شدند. در این فناوری یک پیچ با سرعت بالای 6 هزار دور دقیقه از میان دو قطعه‌ی مجزا عبور و پس از سرد شدن خود، آن دو را کاملاً به یکدیگر متصل می‌کند. از روش‌های سنتی‌تر نظیر پرچ کردن با یک پرس بادی و جوش لیزری نیز در فرآیند تولید استفاده می‌شد. هرچند تنها جوشی که من در ساخت بدنه‌ی پانامرا مشاهده کردم در قسمت عقب تونل انتقال قدرت آن (برآمدگی موجود در کف همه‌ی خودروها که مسیر انتقال نیرو از زیر آن عبور می‌کند) بود.

برای یک خودرو با چنین ساختار قوی و مستحکمی، عدم استفاده از یک روش جوشکاری شناخته‌شده یک دستاورد خارق‌العاده نبود.
زمانی که کار روی بدنه با همکاری یک انسان و یک ربات تحت فرمان او به پایان می‌رسد، بدنه از طریق یک نقاله‌ی سقفی به بخش مونتاژ منتقل می‌شود.

زمانی که به سالن مونتاژ رسیدیم، راهنمای تور به‌جز گفتن این جمله که «ما دوربین‌های شما را می‌گیریم» یادآوری کرد حتی برداشتن یک قدم اشتباه و خارج‌ازمسیر مشخص‌شده برای بازدیدکنندگان، عواقب خطرناکی به دنبال خواهد داشت. شما ممکن است در میان یک ربات بدون احساس که در حال سفت کردن یک قطعه است، گیر بیفتید. یا اینکه باعث بروز یک خطای زنجیره‌ای در کار ربات‌ها شوید و فرآیند تولید را مختل کنید.
بهترین کار این بود که در حدفاصل خطوط تعریف‌شده می‌ماندم. من کارمندان متعددی را می‌دیدم که هرکدام وظیفه‌ی خاصی انجام می‌دادند. هرچند تعداد وظایف آن‌ها خیلی زیاد هم نبود. این سیاست پورشه بود؛ به حداکثر رساندن شایستگی‌های محوری کارمندان.

به این معنی که هرچه خدمه زمان بیشتری صرف قرار دادن پیچ‌های خاص در سوراخ‌های مشخص کنند، زمان کمتری به کارهای دیگر و بی‌ارتباط با تولید خودرو می‌گذرانند. درنتیجه شانسِ افتادن یک کارمند در مسیر نقاله‌ی حمل تجهیزات کمتر می‌شود یا او کمتر در کارهای بی‌ارتباط با خودش دخالت می‌کند.
نوار نقاله در سراسر کارخانه کشیده شده است و هر زمان که نیاز باشد، خودرو را بالا می‌برد و بدنه‌ها را روی سکوهای چنگک‌داری که در کف سالن تعبیه‌ شده است و با توجه به مرحله‌ی مونتاژ بالا و پایین می‌روند، قرار می‌دهد. در این زمان گاری‌های چرخ‌داری به خودروها متصل می‌شوند تا تمامی قطعات موردنیاز را در کنار دست خدمه قرار دهند.

قطعات موردنیاز به‌وسیله‌ی سایر خدمه و با اسکوترها و گاری‌های دیگر به دست کارکنان بخش مونتاژ می‌رسد. پورشه برخلاف سایر شرکت‌ها که همه‌ی قطعات را در داخل مجموعه‌ی خود نگه‌داری می‌کنند، اقدام به برون‌سپاری لوازم موردنیاز به یک شرکت ثالث کرده است. درنتیجه پورشه می‌تواند با خیال راحت تنها به فکر خودروهای تولیدی خود باشد و موضوع تأمین قطعات را به شرکت تحت قرارداد خود بسپارد.
پیشرانه‌ی سه مدل تولیدشده در واحد لایپزیک در مرحله‌ای که کارکنان آن را ازدواج نامیده‌اند، روی خودرو سوار می‌شود. در این مرحله شاسی کامل به همراه سیستم تعلیق در زیر خودرو قرار می‌گیرد و خودرو به‌آرامی و با هدایت چند ربات با تلورانس یک‌دهم میلی‌متر روی شاسی سوار می‌شود. پیچ‌ها توسط دو کارمند بسته می‌شوند و محصول شکل یک خودروی واقعی به خود می‌گیرد.

چیزی که من را کاملاً شگفت‌زده کرد، نریختن یک قطره روغن در کف سالن و نظافت خارق‌العاده‌ی کل کارخانه بود. من همیشه تصور می‌کردم خط مونتاژ پر از تکنسین‌هایی با لباس‌های روغنی و کثیف باشد که در حال پاک کردن عرق پیشانی خود با همان لباس‌ها هستند. یا اینکه پر از سروصدای کرکننده‌ی ناشی از چکش‌کاری باشد. برخلاف انتظارات من، واحد لایپزیک کاملاً تمیز، استریل و بی‌سروصدا بود.
کل کارخانه با روند آرام و پیوسته‌ای در حال کار بود. دستگاه‌ها چنان بدون عجله و آرام کار می‌کردند که توصیف آن هم دشوار است. این کارخانه با دستگاه‌های 2 میلیارد دلاری خود قادر است در هر چهار دقیقه یک محصول تمام‌شده تولید کند.

وقتی‌که ماشین‌ها تکمیل شدند و توانستند عدد خیره‌کننده‌ی 100 درصد تضمین کیفیت را از کارمندان بخش کنترل کیفیت دریافت کنند، اکثر آن‌ها به محیط بیرون از سالن تولید آورده و تمامی اجزاء و لوازم آن‌ها با کاور پوشانده می‌شود. درحالی‌که شمار اندکی از آن‌ها برای آزمایش‌های کنترل کیفیت بیشتر مجدداً به سالن بررسی می‌روند.
چک کردن دوباره‌ی همه‌ی قطعات بستگی به کارمندان دارد. خودروها به‌محض خروج از سالن مونتاژ پتانسیل خراب شدن دارند و برای اطمینان از عدم عیب در آن‌ها مجدداً بررسی می‌شوند. این فرآیند هرروزه است و تقریباً دو درصد از مجموع تولیدات کارخانه‌ی لایپزیک را شامل می‌شود.

خودروها سپس به پیست لایپزیک آورده می‌شوند و پس از تأیید نهایی رانندگان دیوانه‌ی سرعت، اجازه‌ی ترک کارخانه را پیدا می‌کنند.
اگرچه 911 در واحد لایپزیک تولید نمی‌شد، اما من شانس رانندگی با چند مدل از این خودرو در پیست این شرکت را یافتم. این یک تجربه‌ی فوق‌العاده بود و باید به شما هم بگویم که درب کارخانه‌ی پورشه به روی تمامی خریدارانی که قصد خرید یک پورشه‌ی جدید دارند، باز است. این امکان تنها مختص خبرنگاران نیست و افراد عادی هم می‌توانند از این کارخانه بازدید کنند.

اگر شما هم علاقه‌مند به سفارش یک پورشه هستید، می‌توانید به آلمان بروید و از واحد مربوط به مشتری دیدن کنید. به‌علاوه می‌توانید قبل از تحویل خودروی موردنظر، چند دور هم با آن در پیست بزنید.

در پایان باید بگویم سخت‌ترین کار برای من ترک کارخانه‌ی لایپزیک بود. پورشه با خلق چنین فضایی، هر فردی را برای دیدار از واحد لایپزیک وسوسه می‌کند. شرم بر تو پورشه!